Varios factores que afectan la calidad de la interfaz de conexión fusionada

- Nov 15, 2019-

1. Influencia de la fluctuación de potencia en la calidad de la interfaz Para un tubo de electrofusión dado, la resistencia del cable de resistencia integrado interno es constante. En este momento, la potencia consumida por el calentamiento de la resistencia solo está relacionada con el voltaje (corriente) suministrado por el soldador. El valor de voltaje (corriente) proporcionado por el soldador debe tener un límite superior más allá del cual la carga térmica en la superficie del alambre calefactor se descompone excesivamente por la resina circundante. Por supuesto, el valor de la tensión también debe tener un límite inferior. Por debajo de este límite inferior, el hilo calefactor no se calentará lo suficiente y la resina en la interfaz de fusión no podrá enredarse lo suficiente. En este sentido, un soldador por electrofusión es equivalente a una fuente regulada (corriente constante). Debe tener un voltaje (corriente) que no exceda el voltaje permitido suministrado al tubo de electrofusión cuando el voltaje de suministro fluctúa mucho. La gama de fluctuaciones. Este indicador es uno de los indicadores más importantes de la máquina de soldar. Debido al lugar de construcción real, la fluctuación de voltaje de la fuente de alimentación suele ser grande. Por supuesto, existen algunas diferencias en los valores de resistencia de los cables calefactores internos entre los mismos tipos de tubos, incluso si la tensión de alimentación (corriente) es la misma, provocará una cierta fluctuación de potencia.

2. Efecto del tiempo de soldadura en la calidad de la interfaz Cuando las condiciones de transferencia de calor son las mismas, la energía consumida por cada tipo de accesorios de tubería durante la soldadura debe ser la misma. Si la energía de calefacción es constante, la cantidad de energía consumida solo está relacionada con el tiempo. La práctica muestra que el tiempo de soldadura debe controlarse dentro de un intervalo razonable. Cuando el tiempo de calentamiento es menor que el tiempo de soldadura más corto, es decir, la energía consumida está en un límite inferior, las moléculas en la interfaz de la interfaz no pueden enredarse lo suficiente y la resistencia mecánica y la hermeticidad no pueden lograr el propósito de una conexión confiable. Cuando el tiempo de calentamiento excede el tiempo más largo, es decir, la energía excesiva consumida puede hacer que una gran cantidad de resina fundida se desborde del orificio de observación, y la acumulación excesiva de calor también puede causar la descomposición de la resina para generar humo. Reducir la calidad de la interfaz.

3. La influencia de la temperatura ambiente en la calidad de la soldadura Si la temperatura ambiente del proceso de soldadura es diferente, significa que la condición de transferencia de calor del accesorio de tubería durante el proceso de soldadura cambia, lo que provocará el cambio de la energía total requerida. durante la soldadura, lo que también se refleja en el cambio del tiempo de soldadura. Las pruebas muestran que cuando la temperatura ambiente cambia de –5 a +40 ° C, el valor de corrección del tiempo de soldadura es de aproximadamente 0,5 a 1% ° C (los parámetros de tiempo de soldadura dados por el tubo de electrofusión están generalmente a una temperatura ambiente de 20 ° C. Dado por la norma).

4. El efecto de un mal funcionamiento en la calidad de la soldadura El llamado mal funcionamiento generalmente se refiere a dos aspectos. Una se refiere a soldar la tarjeta de moda, posicionar la tubería y los accesorios de tubería, y no cumple con los requisitos de especificación al raspar y limpiar los accesorios de tubería; el segundo es la entrada de la máquina de soldar. Se produjo un error al soldar los parámetros, que afectaría negativamente la calidad de la interfaz o provocaría que la fusión fallara. El método de entrada de código de barras o tarjeta magnética puede evitar eficazmente el mal funcionamiento causado por la entrada de parámetros, pero el soldador generalmente no puede juzgar el error cuando la tubería está cargada. En particular, es importante y necesario raspar el puerto de la tubería. Especialmente para tuberías con un período de almacenamiento prolongado, el raspado es más importante; de ​​lo contrario, aumentará en gran medida la proporción de interfaces defectuosas e incluso causará una falla del 100% de la fusión.

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